Forschung und Entwicklung

Innovative F&E-Investition bei der ALCUFER GmbH


Das Projekt wurde als Teil des Neuen Széchenyi-Plans mit Förderung der EU und des Ungarischen Staates realisiert


 

Im Leben der ALCUFER GmbH ist neben der akzeptablen finanziellen Entwicklung sehr wichtig die Sicherung der mittel- und langfristigen Nachhaltigkeit der Firmengruppe auch.  Eben deswegen das Fehérvárcsurgó-Shredderwerk war nach seiner feierlichen Eröffnung im Oktober 2009 ein Standort der kontinuierlichen Entwicklung. Die am Standort funktionierende Shredder-Anlage dient grundlegend nach ihrer Technologie für die Rückgewinnung der Metallabfälle, diese Methode ist schon mehr als 50-jährig und kann Altautos (ELV-), groβmaβstäbige elektro- und elektronische Abfälle (WEEE-) und lose Blechabfälle stammend von der Bevölkerung aufarbeiten. Bis zu den letzten 10 Jahren die im Shredderprozess entstehende 20-25% Leichtfraktion (schon befreit von Metallinhalt) landete auf den dafür vorgegeben Monodeponien und dies war eine im Praxis angenommene Lösung.

 

In diesem Zeitraum (in 1999, 2000 und 2002) entstanden die Europäischen Direktiven, die einerseits die Abfalldeponien von hohen heizwertigen, in material- und energetischen wiederverwertbaren Abfällen entlasten und anderseits die Materialströmungen der komplexen, technischen Produkten regeln wollten.   Diese Regelungen, die Landfill- (Deponie-), ELV- (Altauto-) und WEEE- (Elektroschrott-) Direktiven sind schon längst zwischen den harmonisierten Ungarischen Rechtselementen erschienen. 

 

Die Altautoregelung bis zur 1-sten Januar 2015 schreibt vor die Recyclingratio bis zu 95% zu erhöhen, davon 85% materielle-, 10% energetische Wiederverwertung sein muss. Grundnehmend, dass ein im allgemeinem zwischen 1985-90 hergestellte Altauto etwa 70-75% Metallinhalt aufweisen kann, wird die Gröβe und Schwierigkeit der Aufgabe der Zielsetzung schon klar.

 

Die ALCUFER GmbH wegen der Einhaltung der immer erhöhenden Erwartungen stammend aus Direktiven, Sicherung der nachhaltige Funktionsfähigkeit der Firmengruppe und Beförderung die Erfüllung der volkswirtschaftliche  Zielsetzungen Ungarns, hat in der letzten 5 Jahren bedenkliche F&E-Tätigkeiten durchgeführt und tut es noch heutzutage auch. Gemacht wurde es deswegen, da es wirklich von ALCUFER gehofft ist, dass aus der (Wirtschafts-)Krise der schnellste und effektivste Ausweg durch die in Kooperation durchgeführte und die Beförderungsmöglichkeiten annehmende Innovations- und F&E-Tätigkeiten ausführen kann. 

 

In dem zwischen 2009-2011 durchgeführten RECYTECH Grundforschungsprojekt die ALCUFER GmbH als Leiter eines 6-Mitglieds-Konzortiums hat den Systemplan zwei solchen Prototypen entwickelt, wodurch es möglich sein wird die früher zu den Deponien gebrachten, meistens aus gemischten Kunststoff und Elastomere bestehenden Leichtfraktionen zu wiederverwerten.

 

Basierend darauf, im Rahmen des Projekts mit dem Titel „Die Gestaltung eines komplexes Abfallbehandlungssystems ermöglichend die materiellen und energetischen Wiederverwertungsuntersuchungen der aus Altautos und Elektroschrotte stammenden organischen Restmateriellen“ und mit Bewerbungs-ID-Nummer  GOP-1.1.1-08/1-2008-0061 wurde je ein Prototyp einer frei parametrierbaren Versuchsseparationsanlage und einer thermokatalytischen Wärmebehandlungsanlage in Fehérvárcsurgó realisiert wodurch das Erreichen der 95%-Recyclingratio zu ermöglichen ist.

 

Die Entwicklung der Anlagen und der dazu gehörenden Infrastruktur wurde bis zum Termin realisiert, die feierliche Übergabe der Prototype, in gleicher Zeit der Schlussveranstaltung des GOP-1.1.1-08/1-2008-0061 Projekts wurde am 22-sten November 2012. organisiert.

 

 

In Rahmen des Projekts zwei 1.000 qm Gewerkhallen aufgebaut worden. In einer davon wurde die Separationsreihe angebracht. Nach ihrer Aufgabe zerkleinert diese Technologie die früher zur Deponie angebrachte Shredder-Rest-Materialien, führt dann diese in nacheinander kommenden Separationseinheiten, wie Magnettrommel, Wirbelstromtrennung, Luftseparatoreinheit,  wobei diese auf verschiedenen, schon wiederverwertbaren Fraktionen wie Magneteisen-, Rostfreie-,  Kupfer-, Messing-, Aluminiumfraktionen separiert werden. Auβerdem entstehen die in Straβenbau anwendbaren Stein- und Betonfraktionen, sowie in anderer Technologiereihe benutzbaren, relative feinen, gemischten, organischen Kunststoff- und Gummifraktionen.

 

In anderer 1.000 qm Werkhalle wurde der Prototyp der thermokatalytische Wärmebehandlungsanlage angelegt. Diese Technologiereihe führt das vorher zerkleinerte organische Material durch einen Zweischritt-Extruder, in aufgeschmolzenem Zustand zum Reaktor des Wärmebehandlers.  Im Reaktor wurden drei Rohrprofilen übereinander platziert, der Materialfluss läuft im obersten hin, im mittleren her und im untersten nochmal hin, die Bewegung ist durch Schneckengetrieben gesichert. Das Material bewegt sich mit Ausschluss von Zuführung Sauerstoffes durch den Reaktor. Die einzelnen Rohrprofilen sind von auβen mit geschlossenen Bereichen umarmt, diese sichern den kontinuierlichen Wärmezufluss zu den aufarbeitenden Materialfraktionen. Die sich in geschlossenem Raum, mit Ausschluss Sauerstoffes, durch Wärmezuführung zersetzenden, gemischten Polymere werden bis auf Pulverzustand eliminiert, diese werden dann am Ende des Reaktors im Koksformat ausgetreten. Aus den sich in kontinuierlicher Bewegung befindenden Materialien werden Gase- und Dämpfe segregiert.  Die Produktgase werden durch ein Vorheizkessel mit 1200ºC durchgeführt, wo diese werden verbrannt und dann die Emissionsgase mit frischer Luft gemischt sichern diese die zur Aufhaltung der Wärmebehandlungsreaktion benötigten Wärmeenergie. Die Produktdämpfe werden dann in einem Kondensationssystem von Gase separiert. Die Dämpfe werden in Form von flüssigem Öl getrennt. Diese Ölfraktion wird vom nachgeschalteten Destillationssystem gefiltert, wobei es eine Qualität erreicht wird im langsam rotierenden, Groβleistungs-Dieselmotoren als Kraftstoff  zur elektrischen Energieproduktion verbringen zu können. Diese grüne Energiequelle kann etwa 2 MW Elektrizität erzeugen und in das elektrische Netzwerk einfüttern.

 

Das System wurde mit Wärmeverlust benutzenden Anlagen ergänzt, diese können den Energieverbrauch der einzelnen Technologie-Elementen sichern, damit man Extraelektrizität sparen kann.

 

Der Wärmebehandlungsprozess startet aus externen PB-Gasquellen, diese Zuführung wird dann mit Erreichen des Betriebstemperaturs gestoppt und die Anlage schaltet automatisch auf die von ihr selbst produzierte Produktgasquelle, so das System im kontinuierlichem Werk selbstaufhaltend arbeitet.

 

Durch die Entwicklungen unsere Gesellschaft verwendete hervorgehobene Aufmerksamkeit zu den Umweltschutzaspekten. Die Sammlung und Behandlung von Niederschlaggewässer des Standorts geschieht im geschlossenen System, die Gewässer werden durch Öl- und Schlammabtrennenden Einrichtungen durchgeführt und das geklärte Wasser kommt in einem 8.000 qm Bodenfläche-, isolierte Platzregenspeicher.  Aus diesem Speicher wurde ein Industriewassernetz ausgebaut wodurch das Entstauben des Standorts gesichert werden kann.

 

Die thermokatalytische Anlage verfügt auf die technischen Schutzelementen vorgeschrieben durch die Regelungen für die gefährlichen Abfallbehandlungsstandorten, es hat flüssigkeitsschliessende Isolierung, Havariebecken und messbare Sickerschächte versehen worden.

 

Die zur Technologie gehörende Punktquelle wird mit kontinuierlichem Emission-Messsystem ausgebaut, bis dessen Ausbau messen wir mit von Behörden vorgeschriebener Häufigkeit die Emissionen.

 

Diese innovative und umweltschützende Entwicklungen ermöglichen unsere nachhaltige Entwicklung und verwirklichen die im ALCUFER-Slogan „ALCUFER der verantwortliche Abfallwirt“ betonte Tätigkeit und Verhalten.

 

Projektleiter:

 

Hr. Dr. Pál Lukács         Tel.: +36 96 512 700              E-mail: info@alcufer.hu

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